OEE berekenen: formule, rekenvoorbeeld en meten zonder MES

OEE is de formule beschikbaarheid × prestatie × kwaliteit. Het meet welk deel van de geplande productietijd goede producten oplevert, op volle snelheid. Een snijmachine die 90% van de tijd draait, op 89% van zijn snelheid, met 95% goede stuks, haalt een OEE van 76%. Daar is geen MES voor nodig.

Waarom doet OEE ertoe?

Omdat het verlies zichtbaar maakt dat in een gewone urenstaat verdwijnt. Een machine die "de hele dag aan stond" kan een uur stilgestaan hebben voor omstellen, een half uur langzaam gedraaid hebben en een stapel afkeur hebben gemaakt. Elk van die drie kost capaciteit die al betaald is.

OEE splitst dat verlies in drie getallen. Daardoor is te zien waar de winst zit: in sneller omstellen, in minder storingen of in minder afkeur. Het totaalgetal alleen zegt weinig.

Hoe wordt OEE berekend?

Drie factoren, elk een percentage.

1. Beschikbaarheid = looptijd / geplande productietijd. Wat er afgaat: storingen, omstellen, wachten op materiaal.
2. Prestatie = (ideale cyclustijd × aantal stuks) / looptijd. Wat er afgaat: langzamer draaien en korte haperingen.
3. Kwaliteit = goede stuks / totaal aantal stuks. Wat er afgaat: afkeur en herstelwerk.

OEE is het product van de drie. Geplande pauzes en dagen zonder planning tellen niet mee: die horen niet bij de geplande productietijd.

Rekenvoorbeeld: wat haalt een snijmachine in een dienst?

Een fictieve stofsnijmachine in een meubelfabriek, één dienst.

Stap 1: de geplande productietijd. De dienst is 8 uur, dus 480 minuten. Er zit 30 minuten geplande pauze in. Geplande productietijd: 480 - 30 = 450 minuten.

Stap 2: beschikbaarheid. De machine stond 25 minuten stil voor rolwissels en 20 minuten voor een storing. Samen 45 minuten. Looptijd: 450 - 45 = 405 minuten. Beschikbaarheid: 405 / 450 = 90,0%.

Stap 3: prestatie. Op volle snelheid snijdt de machine een set in 3 minuten. Er zijn 120 sets gesneden. Ideaal had dat 120 × 3 = 360 minuten gekost. Prestatie: 360 / 405 = 88,9%.

Stap 4: kwaliteit. Van de 120 sets zijn er 6 afgekeurd. Goed: 114. Kwaliteit: 114 / 120 = 95,0%.

OEE: 0,900 × 0,889 × 0,950 = 0,760, dus 76,0%.

De controle. De 114 goede sets hadden op volle snelheid 114 × 3 = 342 minuten gekost. Dat gedeeld door de 450 geplande minuten is ook 76,0%. Komen de twee routes niet op hetzelfde uit, dan zit er een fout in de invoer.

De 24% verlies is zo te verdelen: 45 minuten stilstand, 45 minuten trager draaien (405 - 360) en 18 minuten aan afkeur (6 × 3). Stilstand en snelheid wegen hier even zwaar. Dat is een ander gesprek dan "de machine is te oud".

Hoe wordt OEE gemeten zonder MES?

Een MES (een systeem dat de werkvloer stuurt en registreert) levert OEE kant-en-klaar. Voor een bedrijf met 10-250 medewerkers en een handvol machines is dat vaak meer dan nodig. Vier bronnen die er meestal al zijn of snel te maken:

• Een scan bij start en stop van een order. Een barcode op de werkbon en een handscanner of tablet bij de machine. Dat levert de looptijd per order.
• Een kaart met stilstandredenen. Een gelamineerd A4 met barcodes: rolwissel, storing, wachten op materiaal. Eén scan bij elke stilstand geeft de reden erbij.
• De gereedmelding in het ERP. Het aantal stuks staat er al.
• De afkeur uit de kwaliteitscontrole. Uit een QC-lijst, een fotocontrole of het ERP.

Wat het tweede punt waard is, zit in de reden. Een beschikbaarheid van 90% zonder reden is een getal. Met reden is het een actielijst.

Waar gaat het meten mis in de praktijk?

Drie dingen uit het bouwen van een scanapp voor een meubelfabriek.

Alleen een startscan meet ook de pauze mee. Bij deze fabriek scant een medewerker alleen de start van een stap; de volgende start sluit de vorige af. Dat houdt het scannen licht, en licht scannen is wat er op de vloer echt gebeurt. Maar het gat tussen twee scans bevat dan ook koffie, overleg en wachten. Zonder de geplande pauzes eraf te halen valt de beschikbaarheid te laag uit.

Handwerk heeft geen ideale cyclustijd, wel een normtijd. Bij stofferen is niet de machine de beperking, maar de mens. Daar werkt de normtijd per element in minuten, de tijd waarop ook de planning rekent. Prestatie wordt dan normtijd gedeeld door werkelijke tijd. De productieleider zag bij dezelfde stoffeerder de ene dag 80% en de andere 120%. Een daggetal per persoon zegt dus weinig; een gemiddelde over weken wel.

Hoge prestatie op de verkeerde plek is geen winst. Dezelfde productieleider: 130-140% van de normtijd is niet per se goed, als er geen orders voor zijn. Een afdeling die harder draait dan de volgende stap kan verwerken, bouwt alleen een stapel tussenvoorraad op. OEE hoort eerst gemeten te worden op de bottleneck. Hoe die te vinden is staat in capaciteitsplanning.

Wat is een goede OEE?

Een veelgenoemde maatstaf is 85% als wereldklasse, terwijl de meeste producenten dichter bij 60% zitten (OEE.com). Bruikbaarder is de eigen trend. Meet een maand op dezelfde manier, kies de grootste van de drie verliezen, en kijk of die daalt.

Storingen die steeds terugkomen zijn daarbij vaak voorspelbaar. Bij een producent gaf het voorspellen van storingen uit sensordata 45% minder ongeplande stilstand; dat staat in de case predictive maintenance.

Hoe pakken wij dit aan?

We bouwen OEE uit de data die er al is: scans, gereedmeldingen in het ERP en de QC-registratie. Waar een scan ontbreekt, zetten we er een bij, op de plek waar het werk al langskomt. Het team op de vloer houdt de regie over wat een stilstandreden is. Hoe die data samenkomt in één overzicht staat bij datafundament.

Plan een Data Impact Scan en zie binnen een week welke van de drie verliezen het grootst is op de eigen bottleneck.

Veelgestelde vragen

Wat is een goede OEE?

Een veelgenoemde maatstaf is 85% als wereldklasse, terwijl de meeste producenten dichter bij 60% zitten. Die getallen zijn een richting, geen norm. Belangrijker is de trend op dezelfde machine, gemeten op dezelfde manier, week na week.

Wat betekent OEE?

OEE staat voor Overall Equipment Effectiveness. Het meet welk deel van de geplande productietijd echt goede producten oplevert, op de snelheid waarop de machine kan draaien. Een OEE van 76% betekent dat 24% van de geplande tijd verloren gaat aan stilstand, langzamer draaien of afkeur.

Hoe wordt OEE in Excel berekend?

Met drie kolommen per dienst: beschikbaarheid (looptijd gedeeld door geplande tijd), prestatie (ideale cyclustijd keer aantal stuks, gedeeld door looptijd) en kwaliteit (goede stuks gedeeld door totaal). Vermenigvuldig ze. De controle: goede stuks keer ideale cyclustijd, gedeeld door geplande tijd, moet hetzelfde getal geven.

Wat is het verschil tussen OEE en TEEP?

OEE rekent over de geplande productietijd. TEEP rekent over alle tijd, ook nachten en weekenden waarin niet gepland is. TEEP laat dus zien hoeveel capaciteit er nog in een extra ploeg zit; OEE laat zien hoe goed de geplande uren benut worden.