MRP: hoe materiaalplanning werkt (met rekenvoorbeeld)

MRP (material requirements planning, of materiaalbehoefteplanning) rekent uit welke onderdelen er wanneer besteld of gemaakt moeten worden. Het neemt de vraag naar eindproducten, klapt die via de stuklijst uit naar onderdelen, trekt de voorraad eraf en plant terug met de doorlooptijd. Voor 40 banken in week 12 betekent dat: de bestelling voor het hout gaat in week 7 de deur uit.

Welke gegevens heeft MRP nodig?

Vier dingen, en de uitkomst is nooit beter dan de slechtste van de vier.

1. De vraag. Wat er per week klaar moet zijn: vaste orders, aangevuld met een voorspelling voor wat nog niet besteld is.
2. De stuklijst. Welke onderdelen er in één eindproduct zitten, en hoeveel van elk.
3. De voorraad. Wat er nu ligt, plus wat er al besteld en onderweg is.
4. De doorlooptijd. Per onderdeel hoe lang inkopen of maken duurt, van bestelling tot beschikbaar.

De kernsom is per onderdeel steeds dezelfde: netto behoefte = bruto behoefte - voorraad - openstaande bestellingen. Wat overblijft, wordt een bestelling, vervroegd met de doorlooptijd.

Rekenvoorbeeld: hoe ziet dat er met echte getallen uit?

Een fictieve meubelproducent moet in week 12 veertig banken van één model leveren. De stuklijst van één bank:

• 1 frame, zelf gemaakt uit 1 houtpakket, doorlooptijd 1 week
• 4 metalen poten, ingekocht, doorlooptijd 3 weken, per 100 stuks
• 9 meter stof, ingekocht, doorlooptijd 2 weken, per rol van 50 meter
• 3 schuimblokken, ingekocht, doorlooptijd 2 weken
• het houtpakket voor het frame: ingekocht, doorlooptijd 3 weken

Stofferen en monteren duurt 1 week. Er is niets onderweg.

Laag 0: de bank zelf. Bruto 40. Er staan 4 banken klaar. Netto 40 - 4 = 36. Stofferen start in week 11.

Laag 1: wat er in week 11 klaar moet liggen.

De weken volgen uit de doorlooptijd: poten zijn 3 weken onderweg, dus 11 - 3 = week 8. Stof en schuim: 11 - 2 = week 9. Het frame wordt in week 10 gemaakt.

Laag 2: wat het frame nodig heeft. De frames starten in week 10. Daarvoor zijn 30 houtpakketten nodig, er ligt er geen. Netto 30, doorlooptijd 3 weken, dus bestellen in week 10 - 3 = week 7.

De cumulatieve doorlooptijd. Het langste pad is hout, frame, bank: 3 + 1 + 1 = 5 weken. Wie in week 7 nog niet weet dat er in week 12 banken nodig zijn, is te laat. Die vijf weken zijn het belangrijkste getal uit deze som.

Twee details die in echte systemen vaak vergeten worden. De rol stof geeft 26 meter over (300 - 274), die bij de volgende order hoort mee te tellen. En 16 poten extra (100 - 84) zijn geen fout maar het gevolg van de besteleenheid.

Hoe hangt MRP samen met capaciteitsplanning?

Klassieke MRP neemt aan dat er altijd mensen en machines zijn. In het voorbeeld moeten er in week 11 36 banken gestoffeerd worden. Bij zes uur per bank is dat 36 × 6 = 216 uur.

Stel dat er vijf stoffeerders zijn: 5 × 5 dagen × 8 uur = 200 uur. Dan past het niet. Er ontbreken 16 uur, bijna drie banken. MRP meldt dat niet, het plant gewoon. Daarom hoort er een capaciteitscheck achter. Die heet in de theorie MRP II, in de praktijk capaciteitsplanning.

Waar gaat het in de praktijk mis?

De doorlooptijd in de stamdata klopt niet. Bij een importeur leek de levertijd van de eigen fabriek 18 tot 36 dagen. Dat was gemeten per ontvangstregel, en een container komt binnen als honderden regels tegelijk. Per inkooporder gemeten was de mediaan 108 dagen, over 2.983 orders. Een MRP op 36 dagen bestelt structureel twee maanden te laat.

De stuklijst is niet compleet. Bij een meubelfabriek waarvoor we het ERP bouwen, bestond de stuklijst voor een deel van de modellen alleen op hoofdlijnen. De bewerkingslijst was nog leeg. MRP met een halve stuklijst geeft halve bestellingen, en een inkoper die het systeem na een maand niet meer vertrouwt. Daarom staat MRP daar bewust niet in de eerste release. Eerst de stuklijsten op orde, dan pas automatisch inkopen.

De horizon is korter dan de doorlooptijd. Diezelfde fabriek krijgt een rit meestal vier weken voor vertrek vast, soms drie. Materiaal duurt twee weken, metaal drie. MRP kan alleen rekenen met orders die er zijn. Is de cumulatieve doorlooptijd langer dan de tijd tussen order en levering, dan moet een deel op voorspelling worden ingekocht, of uit een buffer komen. De fabriek houdt daarom drie weken materiaal op voorraad. Hoe groot zo'n buffer moet zijn, staat bij veiligheidsvoorraad berekenen.

Restanten tellen niet mee. De 26 meter stof uit het voorbeeld ligt na een paar maanden als rolrest in een hoek. Wie die niet als voorraad terugboekt, koopt dubbel in en bouwt incourante voorraad op.

Hoe pakken wij dit aan?

We beginnen niet bij de MRP-module, maar bij de vier invoergetallen. Doorlooptijden meten we per inkooporder uit de eigen historie, meestal uit Exact, AFAS of het ERP dat er draait. De stuklijsten toetsen we tegen het werkelijke verbruik. Pas als die twee kloppen, gaat de rekensom het werk doen, en blijft de inkoper de baas over wat er echt besteld wordt.

De vraag aan de bovenkant is vaak de grootste onzekerheid. Bij een internationale fabrikant ging de forecast-nauwkeurigheid van 40% naar 86%. Hoe dat werkt staat bij forecast accuracy. Wie een ERP-wissel overweegt om dit op te lossen, vindt de volgorde in het ERP-implementatie stappenplan.

Plan een Data Impact Scan en zie binnen een week welke doorlooptijden in de stamdata afwijken van de werkelijkheid.

Veelgestelde vragen

Wat is het verschil tussen MRP en ERP?

MRP is één rekenfunctie: de materiaalbehoefte uit de stuklijst en de vraag. ERP is het hele systeem waar die functie in zit, naast orders, voorraad, inkoop en boekhouding. Vrijwel elk ERP voor productiebedrijven heeft een MRP-module, maar die rekent alleen goed met complete stuklijsten en kloppende doorlooptijden.

Wat is een stuklijst?

Een stuklijst (bill of materials, BOM) is de lijst van onderdelen en hoeveelheden die nodig zijn om één eindproduct te maken, vaak in lagen. Een bank bestaat uit een frame, poten, stof en schuim; het frame bestaat weer uit hout. MRP loopt die lagen af van boven naar beneden.

Wat is het verschil tussen MRP en MRP II?

MRP rekent alleen materiaal uit en neemt aan dat er altijd genoeg mensen en machines zijn. MRP II (manufacturing resource planning) voegt de capaciteit toe: de geplande productie wordt afgezet tegen de uren per afdeling. In de meeste ERP-pakketten heet dat tweede deel capaciteitsplanning.

Kan MRP in Excel?

Voor een paar eindproducten met een stuklijst van één of twee lagen prima, het rekenvoorbeeld in dit artikel past op één tabblad. Het knelt bij honderden artikelen, gedeelde onderdelen tussen producten en orders die wekelijks wijzigen. Dan rekent het bestand met een orderboek dat al niet meer klopt.